Referans Gazetesinin Makina İmalat Sanayi Üzerine Sorularına Yanıtları

Makina imalat sanayinde faaliyet gösteren ithalatçı ve üretici firma sayısı ve bu firmalarda yer alan mühendis sayısı nedir? Sektörde kaç işçiye istihdam sağlanmaktadır?

Emin KORAMAZ: Sektörde üretim yapan 11.000 firma vardır, ancak ölçek ve rasyonel üretim ile optimal maliyetler ele alındığında, küresel rekabete girecek firma sayısı 300’ü aşmamaktadır. İşletmelerde 50’nin üzerinde işçi çalıştıran firma sayısı 1.600 civarında olup bu firmaların toplam istihdamı 170.000’i bulmaktadır. Mühendis sayısı ise 3.500’ü ancak bulmaktadır.

Makina sektöründe ürün gruplarına göre (iş makinaları, tarım makinaları, bağlantı elemanları, takım tezgahları, pompa vana, hidrolik pnömatik gibi) 2006-2007’nin tamamında üretim, ihracat ve ithalatı miktar ve değerde ne oldu?

Emin KORAMAZ: Türkiye makina ve aksamları imalat sektöründe önemli gelişmeler olmuş, üretim 2001 yılında 9,7 milyar USD iken 2007 yılında 18,7 milyar USD’ye çıkmıştır.

İhracatta ise yıllık büyüme oranlarının daha hızlı olduğu gözlenmiştir. 2001 yılında 1,5 milyar USD olan ihracat 2006’da 5 milyar 710 milyon 28 bin USD’ye yükselmiş ve toplam ihracattaki payını %7,1’e yükseltmiştir. 2007’de ise ihracat rakamı 9,2 milyar USD’ye ulaşmıştır.

Makina imalat sanayi ithalatı 2006 yılında 13 milyar 920 milyon 741 bin USD olarak hesaplanmış, bu verinin toplam ithalattaki payı da %10 olarak gözlemlenmiştir. OAİB verilerine göre, 2007 yılı ithalat artışı ise % 17,6 olarak gerçekleşmiştir.

Hangi makine türünde (tarım makinası, iş makinası, vs) ne kadar üretim yapıldığına dair rakam verebilir misiniz?

Emin KORAMAZ: 2006 yılına ait ürün gruplarına dağılmış üretim kapasiteleri ve kapasite kullanım oranları Makine İmalat Sanayi Sektör Araştırması Oda Raporumuzda aşağıdaki gibi saptanmıştır.

MAKİNA İMALAT SANAYİ SEÇİLMİŞ SEKTÖRLERİ ÜRETİM KAPASİTE VE KAPASİTE KULLANIMLARI (2006 YILI İÇİN ABD DOLARI)

Alt Sektör	Üretim Kapasitesi (Milyon ABD $)	Kapasite Kullanım Oranı (%)
Motor ve Türbin İmalatı	1.049,0	69,7
Pompa ve Kompresör İmalatı	910,0	71,0
Musluk ve Vana İmalatı	740,0	76,0
Sanayi Fırını, Ocak, Brülör	609,0	72,0
Yükleme, Kaldırma ve Taşıma	733,0	75,0
Soğutma, Havalandırma, Klima	2.246,0	76,0
Diğer Genel Amaçlı, Aks. Parça	1.123,0	79,0
Tarım ve Orman Makinaları	723,0	73,2
İnşaat ve Maden Makinaları	2.857,0	76,2
Takım Tezgahları	2.626,0	69,5
Gıda, İçki v.s..İşl. Mak. ve Cih.	726,0	69,9
Tekstil, Konf. ve Deri İşl. Mak.	355,0	70,2
Kauçuk, Plastik v.s. İşleme Mak.	370,0	76,3
Kağıt, Karton v.s. Makinaları	379,0	73,5
End., Kurut., Yıkama v.s. Mak.	926,0	69,2
Hadde, Döküm Makinaları	318,0	79,2
Diğer Özel Amaçlı Mak. Aksamları	1.326,0	70,1
TOPLAM	18.016,0	76,4

Tablodan görüldüğü gibi, genel sınıflandırma ile GTİP, ISIC Rev. 2 ve US-95’e bağlı kalınarak hemen hemen tüm alt sektörlere ait üretim ve kapasite kullanımları verilmiştir. Bazı alt sektörlere ait üretim değerleri bulunurken, ürün bazından gidilerek ve satış fiyatları kullanılarak (kimi yerde ihracat fiyatları) sonuca ulaşılmıştır. Sektörün pek çok ürünü (makina, teçhizat, cihaz, aparat, takım, parça ve aksam) kapsadığı göz önüne alınırsa, bugüne kadar yapılmayan bir çalışma ile önemli bir firma envanterine kaynak olacak ayrıntılara girilebilmiştir. En büyük üretim değerine sahip alt sektörler, motor ve türbin imalatı; soğutma, havalandırma ve klima cihazları imalatı, takım tezgahları imalatı ve sanayi kurutucu, yıkama ve ütüleme makinaları üretimi olmaktadır. Bunlar içinde aksam ve parça imalatlarının da olduğu unutulmamalıdır.

Makina imalat sanayi, genel amaçlı makina imalatı ile özel amaçlı makina imalatları sektörlerini, bunlar da pek çok alt sektörü kapsamaktadır. Dolayısıyla ürün bazında kapasite rakamları vermek oldukça ayrıntılı bir envanter çalışmasını gerektirmektedir. Burada öncelikle son on yılın üretim değerleri ABD doları olarak verilecek, daha sonra seçilmiş alt sektörler alınarak daha spesifik üretim değerleri ortaya konulacaktır. Keza kapasite kullanım oranları da ana sektör ve alt sektörler olarak aynı sistematikle belirlenecektir.

Sektörün 1990–2007 dönemindeki üretim değerleri ve kapasite kullanım oranları da şöyledir:

MAKİNA İMALAT SANAYİ ÜRETİM KAPASİTE VE KULLANIM ORANLARI

YILLAR	Üretim Değeri (Milyon ABD Doları)	KAPASİTE KULLANIM ORANI (%)
1990	1.975,0	66,9
1995	3.240,0	70,3
1996	4.016,0	72,6
1997	4.427	74,5
1998	5.940,0	72,7
1999	6.280,0	70,1
2000	8.799,0	76,4
2001	9.663,0	69,2
2002	11.779,0	79,5
2003	14.301,0	80,5
2004	17.505,0	84,9
2005	17.675,0	78,9
2006	18.016,0	76,4
2007*	18.927,0	77,1

 

Kaynak: (1) MMO MİS Araştırma Komisyonu

(2) MİB Kaynakları

(*) Tarafımızdan tahmin edilmiştir.

Tablodan görüldüğü gibi, 2007 yılına kadar üretim değerlerinde sürekli artış olmuş ve ortalama olarak on yılda sektör üretimi % 13,2 yıllık artış hızı ile gelişim kaydetmiştir. Bu durum imalat sanayiinin pek çok sektörünün üzerinde bir üretim artış hızıdır. Ancak burada bazı önemli noktaları hatırlatmak yerinde olacaktır. Bunlar aşağıda sıralanmıştır.

• Üretim artışlarının daha büyük olduğu yıllarda ithalat da artmakta, ihracatın ithalatı karşılama oranında önemli bir değişiklik olmaktadır. Yani artan üretim büyük çapta ihracata yönelmiştir. Aynı zamanda ihracat ithalatı da körüklemektedir.

• Madde bazında yapılan tetkikler sektörün makina üretiminden daha hızlı gelişen ürünlerinin ara malı niteliğindeki imalatlar ile (pompa, kompresör, musluk, vana, dişli kutusu vs.) aksam ve parçalar olduğunu göstermektedir.

• Yine yapılan araştırmalar, daha sonraki bölümlerde de ortaya konulacağı gibi, orta-düşük teknoloji uygulanan düşük katma değerli ürünlerin üretim kompozisyonu içinden aldığı payın yüksekliğidir. Yani üretimin bugünkü ağırlığı özgün üretimden (yüksek katma değerli) çok konvansiyonel ürünlere dayanmaktadır.

• Türkiye’nin makina imalat sanayi genel amaçlı makinaların Ar-Ge yoğun alanları ile özel amaçlı makinaların yüksek katma değerli ürünlerine dayanmak zorundadır. Bu ise üretimin yeniden yapılanmasını gerektirmektedir.

Yine aynı tablodan kapasite kullanım oranlarına bakıldığında, en fazla kapasite kullanımının 2004 yılında olduğunu (% 84,9), en düşük kullanımın ise 1990’da (% 66,9) gerçekleştiğini görmekteyiz. Son on üç yılın ortalama kapasite kullanım oranı % 74,3 olmuştur. Genel imalat sanayinin üstünde gerçekleşen bu oran, bazı sektörler dışında en yüksek kullanımdır.

Dünya makina ihracat ve ithalatında Türkiye’nin durumu nedir?

Emin KORAMAZ: Öncelikle Türkiye’nin dünya makina sektörü içindeki yerini ortaya koymakta fayda var. Dünya makina imalat sanayinde ihracatçı en önemli yedi ülke Almanya, ABD, Çin, Japonya, İtalya, İngiltere ve Fransa’dır. Türkiye’nin toplam içindeki payı % 0,5’tir. İthalatçı ülkeler ise ABD, Almanya, Çin, İngiltere, Fransa, Hollanda ve Japonya’dır. Burada Türkiye’nin payı % 1,3 durumdadır. Türkiye ithalatı itibarıyla katma değeri yüksek makina grubu ile özel, teknolojisi yüksek makina grubuna yönelmiştir. İhracatta ise durum tersine çalışmakta, yurtdışına konvansiyonel genel makinalar ile aksamı gönderilmektedir. Bazı makinalarda ise fason çalışma sürdürülmektedir.

Türkiye’nin gelişmiş ülkeler ile makina standardı karşılaştırması bu açıdan anlamlı sonuçlar ortaya çıkarmayacaktır. Bu ülkeler farklı makina gruplarında (özel amaçlı makinalar, orta, orta-yüksek teknolojili cihazlar v.s.) yüksek standarda sahip bir kategori oluşturmuşlardır. Bu konuda kamu kuruluşlarını da içine alan üniversiteler, ihracatçı birlikleri, bilim kurumları, TSE ve Mühendis Odaları ortak çalışmalar yapmak zorundadır. Ancak burada makina imalatçıları, öncelikli alt sektörlerde ülke olanakları ve sanayi alt yapısının tespitini yapmalıdırlar.

Makina imalat sektöründeki Ar-Ge çalışmalarından bahseder misiniz?

Makina imalatında rekabet edebilmenin en önemli kriterlerinden biri maliyet–kalite optimizasyonudur. Bunu yapamayan firmaların küresel pazarda şansı düşüktür. Bir başka seçenek tasarım ve Ar-Ge’den geçen özgün ürünün yaratacağı farklılıkla, pazarlama ve kârlılıkta öncelik kazanmaktır. Dolayısıyla özgün ürün zorunlu bir rekabet önceliği getirmektedir. Ar-Ge alt yapısını oluşturmuş mühendislikte yetkinleşerek tasarımını gerçekleştirmiş işletmelerde sürekli bir ürün yelpazesi yenileme yolu açılmış olacaktır.

Araştırma Geliştirme (Ar-Ge) faaliyetleri, teknoloji geliştirmenin işlevsel bir aracı olup, yeni ürünün tasarım ve imalatında olduğu kadar, ürün geliştirmede de büyük öneme sahiptir. Ar-Ge altyapısı olmadan bir işletme ürünlerini rekabete açamaz, rekabet gücü sağlayacak bir ürün yelpazesi gerçekleştiremez. İmalat sanayinde teknolojinin gelişmesi için Ar-Ge’nin vazgeçilmezliği açıktır.

Firmalar, sektörlerinin ve sektörlerindeki konumlarının biçimlendirdiği bir Ar-Ge proje dizisi oluştururlar. Bu yelpazede, esas olarak üç tip Ar-Ge faaliyeti eş zamanlı olarak sürdürülür.

• Mevcut üretim süreçlerinin üretkenliğini, kalitesini arttırmak ve maliyetlerini düşürmek üzere yürütülen ve daha çok “geliştirme” olarak adlandırılacak mühendislik yoğun çalışmalar. Bu etkinlikler her zaman Ar-Ge tanımına uymasa da, süreç yenilikleri için ana bilgi altyapısını oluştururlar. Bu çalışmalar teknolojik düzey ne olursa olsun birçok işletmede sürdürülür. Önemli olan bu tür çalışmaların Ar-Ge sistematiği ile hedef seçilerek yapılmasıdır. Bu takdirde bir yenilik kaynağı arşivi olmaktadırlar.

• Firmanın mevcut ürün yelpazesinde ya da üretim teknolojilerinde yenilikler, uygulamalı Ar-Ge denilebilecek bir faaliyet dizisiyle yaratılabilir. Projeli çalışma, hedef saptama, yol haritası çıkarma ve zaman planlaması bu grupta yapılır. Uygulamalı Ar-Ge kurumlaşmış sanayi sektörlerinde yaygın olarak kullanılır.

• Temel bilimsel Ar-Ge herhangi bir sanayi sektöründe radikal yenilik yapmanın ön koşuludur. Bu kategoride, proje sınırları ve tanımları daha belirsiz, hedefler ve getirilerdeki sınırlar açık değildir. Bu tür faaliyetlerin yoğunluğu firmanın yer aldığı sektöre, konumuna ve genelde ulusal teknoloji kapasitesine bire bir bağlıdır. Bununla firmanın tek başına belirleyici olamayacağını ortaya koymak yerinde olacaktır.

Türkiye’de Ar-Ge’nin payı % 0,7 civarındadır. GSMH içinde Ar-Ge’ye ayrılan bu pay, makina imalat sektöründe de farklı olmamıştır. Ancak takım tezgahları, özel amaçlı bazı makinalar ile gıda makinalarında bu oran daha da yükselmektedir. Sonuçta sektörün ortalama Ar-Ge oranı yıllara göre önemli bir değişim ortaya çıkarmamıştır. Makina imalat sektöründe bu oran en azından % 1,5-2’ye çıkmalıdır. Zor olmakla birlikte bu başarılırsa yüksek katma değerli ürünler, özgün ürün imalatı gerçekleşmiş olacaktır.

Mühendislik ve Ar-Ge’nin en yoğunlaştığı sektör makina imalatıdır. Makina imalat sektörü mühendisliğin yoğun olduğu bir sektördür. Bu söz, araştırmada sürekli yinelenen bir slogana dönüşmüştür. Ancak içi boş bir söz değildir. Mühendislik ve Ar-Ge’nin bu denli yoğunlaştığı tek sektör makina imalatıdır. Almanya’da yapılan bir araştırma, makina imalatının tüm sektörler içindeki yüzdesinin % 12 olduğunu, 2005 yılı harcamalarında Ar-Ge’ye ayrılan payın % 3,8 ve çalışan başına ayrılan Ar-Ge harcamasının 1.260 Euro olduğunu saptamıştır (Karlsruhe, 2006, E&W).

Makina imalat sektörü pek çok sanayi sektörüne ürün satar, yani birçok sektörün temel girdilerini imal eder. Dolayısıyla o sektördeki kullanıcılar, teknisyen ve mühendislerle doğrudan ilişki kurar. Yeni ürün tasarım bilgilerinin önemli bir kısmı veya ürün geliştirilmesindeki temel gereksinimler, mühendisler ve teknisyenler tarafından belirlenir. Yani müşterinin istekleri sektördeki yeni ürün/geliştirilmiş ürün verilerini ortaya koyar. Bu istekleri maliyet ve kaliteyle optimize etmek Ar-Ge’nin işidir. Eğer bu geri besleme çalışmazsa, o işletmede önemli pazarlama ve yönetim zaafları var demektir. Bu nedenle mühendisin işleri çok önemlidir. Ar-Ge’nin altyapısında ana işletici öğe ve itici güç odur. Dolayısıyla rekabet gücünün artırılmasında bir başka gösterge Ar-Ge çalışmalarındaki istihdam düzeyidir. Yani on bin kişide kaç kişinin araştırma-geliştirmede çalıştırıldığıdır. Kimi ülkeleri içine alan 2005 yılına ait bir tablo olarak aşağıda verilmiştir.

BAZI ÜLKELERDE 10.000 KİŞİDE İSTİHDAM EDİLEN AR-GE ÇALIŞAN SAYISI (2005)

Ülkeler	Ar-Ge’de Çalışan (10.000 Kişide)	Ülkeler	Ar-Ge’de Çalışan (10.000 Kişide)
Almanya	171	Yeni Zelanda	69
İsviçre	169	Hindistan	69
Japonya	145	Avustralya	68
Fransa	132	İtalya	63
İsveç	129	G. Kore	60
Finlandiya	126	Singapur	58
İngiltere	120	Meksika	42
Hollanda	111	Yunanistan	36
Norveç	108	Portekiz	35
Belçika	101	Venezuella	23
Danimarka	96	Brezilya	18
Macaristan	93	Pakistan	12
Avusturya	90	Türkiye	14
Kanada	91	Malezya	10
ABD	90	Endonezya	8
İrlanda	80	Tayland	7
Tayvan	70

Kaynak: UNCTAD Handbook of Statistics 2007.

Tablodan görüldüğü gibi Almanya, İsviçre, Japonya, Fransa ve İsveç en çok Ar-Ge elemanı çalıştıran ülkelerdir. Türkiye son sıralarda yer almakta olup, 10.000 kişide 14 kişi Ar-Ge’de istihdam edilmektedir. Bu tablonun birden değişeceğini ummak doğru değildir. Ar-Ge altyapısı için mesleki ve teknik eğitim ile mühendislik eğitimine gereken önemi vermek ve piramidi ters çevirmek gerekmektedir. Dolayısıyla Ar-Ge’nin gelişmesi, mesleki-teknik eğitim ve mühendislik (özellikle makina) eğitiminin gelişmesi ile örtüşmektedir. Makina tasarımına mühendislik eğitiminde ayrıca yer verilmelidir.

Üniversitelerde teknolojik gelişmeyi hızlandıracak, Ar-Ge alt yapısını oluşturup yetkin hale getirecek, makina sektörüne nitelikli mühendis-tasarımcı verecek eğitim programlarının uygulanması bu bağlamda gündemin birinci maddesindedir. AB ülkelerinde, kişi başına yeni teknoloji yatırımı ortalaması 118 USD iken Türkiye’de bu değer 22 USD’dir. Bilginin sürekli artışı ve teknolojinin hızlı değişimi birçok meslek gibi mühendislik mesleğinin de niteliğini değiştirmektedir. Mühendislik mesleğinin yaratıcı niteliğine dönüşümü, toplumsal ve ekonomik gelişimi de olumlu yönde etkileyecektir. Dolayısıyla mühendislik hizmetlerinde bilgi ve becerilerin; uyum sağlama, karar verme, iletişim kurma, yaratıcılık gösterme, sorumluluk alma, sorun çözme, karmaşık sistemleri algılama, kendini geliştirme, birlikte çalışma yetenekleri ile donatılması gerekmektedir.

Sanayide özellikle makina sektöründe özgün ürün ve özgün ürünü oluşturacak tasarım yeteneği, sözü edilen eğitim sisteminin yeniden yapılandırılması ile kazanılacaktır.

Sektörün sorunlarını sıralarsak hangi konular öne çıkıyor? Sizin sorunlar karşısındaki çözüm önerileriniz nedir?

Makina imalat sanayi sektöründe kurumsal yapı itibarıyla rekabet gücünden yoksun, yeniden yapılanması zorunlu binlerce işyeri vardır. Yıllık satış hacmi 830.000 $’a kadar olan firmalar toplamdan % 57 pay almaktadır. Özetle söylemek gerekirse makina imalat sanayi kurumsal ve mali yapısı ile AB bütünleşmesine hazır değildir.

Sektörde 1970 yılında % 47,6 olan yatırım yoğunluğu 2007 yılında sadece % 14,0’dır. Bu durum, genel konjonktüre değil, ülkede uygulanan sanayileşme politikasına doğrudan bağlıdır. Makina imalat sanayinin toplam sabit sermaye yatırımları içindeki payı ise yalnızca % 2,2’dir. Bu tablonun katma değer artışlarına da yansıması kaçınılmaz olmuştur. Son beş yılda, yıllık ortalama katma değer artışı % -6’dır. Yatırımların aynı dönemdeki yıllık artış hızı ise % 2,4 olmuştur. Türkiye’de 2007 yılı yatırım yoğunluğu % 14,0 iken, G. Kore’nin % 38,1 olmuştur.

Makina imalatı sanayinde genel olarak orta-ileri teknoloji düzeyi hakimdir. Ancak yönetim teknolojileri ile pazarlama, satış sonrası hizmetlerindeki gelişim rekabet gücünü büyük çapta etkilemektedir. Dolayısıyla sektör yalnızca üretim teknolojilerini esas alan bir gelişmeyi değil, sektörü bütünüyle yapılandıracak yönetim ve pazarlama tekniklerini de göz önüne almak zorundadır. Makina imalatı sanayinde hiçbir alt sektör gelişmiş ülkeler düzeyinde bir ölçeğe (kapasite) sahip değildir. Örneğin takım tezgahları alt sektörü 1.794 milyon dolarlık üretimle, dünya üretiminin % 3’ünü gerçekleştirmektedir.

İmalat sanayinde teknoloji düzeyine göre yaratılan katma değer ele alındığında 2005 yılında, yüksek teknolojinin katma değer içindeki payı % 5,7’dir. Türkiye’de katma değerin büyük bir kısmı (% 71,2), düşük ve orta-düşük teknolojiler tarafından yaratılmaktadır. Genel olarak Türkiye sanayisi, özel olarak makina imalatı sektörü düşük teknolojik ürünler imal etmektedir. Doğal olarak da bunun ihracata doğrudan yansımaları vardır.

Türkiye imalat sanayinde işçi başına katma değer 2005 yılında 69.824 dolardır. Bu değer G. Kore’de 151.216, Yunanistan’da 72.540, İrlanda’da 237.545 dolardır. Sektörde işçi başına katma değer artışı oldukça düşüktür (% 1,0). Birim ücret başına katma değer ise on yıllık dönemde ortalama yıllık % -1,7 oranında azalmıştır. Diğer sektörlerle de kıyaslandığında çalışanlar yönünden makina imalatı sektörü düşük bir performans göstermektedir. Sektörde ücretin katma değer içindeki payı 1987 yılında % 23,5 iken 2005 yılında % 10,1’e düşmüştür. Bu ölçüde düşüş hiçbir sanayi sektöründe yoktur.

Sektörde AR-GE faaliyetleri yetersiz olup 2005 yılı itibarıyla % 1 olmaktadır. Gelişmiş ekonomilerde bu oran % 2,8–3,2 civarında olmaktadır. Firmalar, AR-GE için ayrılmış destek ve fonlardan çok az miktarda yararlanabilmektedirler. AR-GE faaliyetleri olmadan makina imalat sanayinin gelişmesi mümkün değildir.

Sektörün rekabet gücünü belirleyen göstergeler ele alındığında, sektör önemli ölçüde ithalata bağımlı (100 üzerinden 67), uzmanlaşma katsayısı orta düzeyde (100 üzerinden 65), dış rekabete açık (100 üzerinden 56) ve ihracatının dünya içindeki payı % 1,0 olan, AR-GE payı % 1; ihracatın ithalatı karşılama oranı % 41 olan, eğitimli iş gücü oranı düşük bir yapıda olmaktadır.

Bu sorunlar ışığında önerilerimiz:

• Makina imalatında mevcut teknolojiden maksimum yararın sağlanması, bunun için bilimsel kurum, üniversite ve ilgili Oda ve sektör dernekleri ile işbirliği yapılması zorunludur. Gerek ürün gerekse yönetim teknolojilerinin geliştirilmesi ve etkin kullanımı için kaliteli insan gücüne dayalı personel ve eğitim politikaları uygulanmalıdır. Özellikle eğitilmiş, motive edilmiş ve ödüllendirilmiş personelin hem verimlilik hem de teknolojiler için vazgeçilmez olduğu bilinmelidir. Burada özel olarak mühendislere yer ve inisiyatif verilmesi zorunludur.

• Makina imalatında yeni ürünlerin tasarımı ve/veya inovasyon için en önemli kaynak kullanıcı ve etkin mühendislik hizmetidir. Türkiye’de makina imalatçıları bu kaynağı ihmal etmektedirler. Gerçekte bu kaynaklara dayalı ürün geliştirme; maliyetleri optimize edecek ve AR-GE çalışmaları rasyonel olacaktır. Rekabet için de “ürün geliştirme yeteneği” artırılmalı ve AR-GE altyapısı sağlıklı biçimde oluşturulmalıdır. TÜBİTAK ve TTGV destekleri ile AB Altıncı Çerçeve Programı’nın AR-GE proje fonlarından yararlanılmalıdır.

• Makina imalatı sanayinde ölçek ve teknoloji sorunlarından daha önce ayrıntılı olarak söz etmiştik. Ancak burada belirtilecek husus, haksız rekabeti önleyecek bir yeniden yapılanmaya her zamankinden fazla ihtiyaç olduğudur. Tüm ilgili kuruluşları içine alan bir “sorunlar, çözümler ve stratejiler” çalışması Türkiye’de makina imalatı sektörünün vizyonunu da büyük çapta ortaya koyacaktır.

• Türkiye makine sektörünün acilen bir sanayi envanteri çıkarılmalıdır. Burada ölçek, üretim, ihracat, yönetim ve pazarlama varlığı ortaya konacak ve sorunlar değerlendirilecektir.

• Makina sektörü bir mühendislik sanayi, Ar-Ge çalışmalarının yoğunlaştığı bir sektör olmak zorundadır. Özgün ürün için inovasyon ve Ar-Ge çalışmaları makine imalatının hemen her alt sektöründe sürdürülmelidir. Ancak Türkiye’de bu alanda Ar-Ge çalışmaları yetersizdir. Pek çok işletmede Ar-Ge bölümü kurulmamıştır. Ar-Ge mühendisi ve alt yapısı yoktur. Yönetim kademelerinde konunun rekabet açısından önemi anlaşılmamıştır. Dolayısıyla bu sektörde çalışan mühendisler önce alt yapıyı geliştirmek zorundadırlar.

• Makina sektöründe öncelikle nitelikli eleman çalıştırma ve mühendis istihdamı konusunda teşvik ve destek verilmelidir. Keza inovasyon sektörel düzeyde ele alınarak bu desteklerle bütünleştirilmelidir.

• Ara mallara yönelik yatırımla teşvik edilmelidir. İthal girdilerin oranlarının düşürülmesi için özellikle bu alandaki yatırımlar öncelikle ele alınmalıdır. Burada öncelikli alt sektörlerin seçimi önem kazanmaktadır. Yüksek katma değerli özel amaçlı makinaların üretimine yönelik Ar-Ge çalışmaları, yürütülerek makine mühendislerinin istihdamı bu alanda yoğunlaştırılmalıdır.